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Il progetto EiM Tech “EASY INJECTION MOULDING” FOR INDUSTRY, CENTRO PER LO STUDIO, SVILUPPO ED OTTIMIZZAZIONE DELLE APPLICAZIONI DI INJECTION MOULDING PER IL CENTRO ITALIA, nasce e si sviluppa grazie alla collaborazione di due eccellenze nel mondo dell’ingegneria e dello stampaggio ad iniezione delle materie plastiche: l’Università Politecnica delle Marche, in particolare il Gruppo di Costruzione di Macchine del DIISM (Dip.to di Ingegneria Industriale e Scienze Matematiche), ed Arburg. Lo scopo del progetto, elaborato dall'Ing. Massimo Natalini per l'Università Politecnica delle Marche e dal Sig. Antonio Simonelli, Rappresentante della Arburg per il centro Italia, è la creazione di un centro di elevato profilo tecnologico e di innovazione che funge da supporto allo sviluppo di nuovi prodotti realizzati mediante stampaggio ad iniezione per la rete di aziende del centro Italia.

Premio SPE al collettore aria in polipropilene

Il componente utilizza un PP caricato 35% fibra vetro di Sabic, con un risparmio di peso fino al 20% rispetto alle poliammidi


Sabic si è aggiudicata due riconoscimenti SPE Automotive Innovation Award ed è giunta in finale con altre cinque applicazioni al concorso che in Nord America premia le innovazioni più interessanti delle materie plastiche nel mondo dell’auto.

COLLETTORE IN PP. Il gruppo saudita ha ricevuto il primo premio, nella categoria Powertrain, per il collettore aspirazione aria del motore diesel da 1,6 litri montato sulle ultime vetture Volkswagen, realizzato in polipropilene caricato 35% fibra vetro, materiale utilizzato al posto delle più tradizionali poliammidi. Grazie alla minore densità del compound poliolefinico, il collettore in PP pesa dal 15 al 20 percento in meno rispetto ad uno in PA66 caricato fibra vetro, consentendo risparmi sui costi tra il 25 e il 30 percento.
Secondo il gruppo saudita, il collettore presenta anche altri benefici: migliore resistenza della saldatura, all’umidità, prestazioni acustiche e, per quanto concerne la fase di stampaggio, un più elevato scorrimento e temperature di lavorazione più basse, che concorrono a ridurre i consumi energetici .
Il compound utilizza una tecnologia proprietaria Sabic per quanto concerne trattamento e dimensione delle fibre di vetro. Il pezzo è stato sviluppato dal fornitore Tier 1 cinese Hua Ta e sarà fornito su base globale.

HALL OF FAME. Un secondo riconoscimento è arrivato con l’inserimento nella Hall of Fame del pannello strumenti realizzato in policarbonato Lexan, utilizzato per la prima volta da Ford nel 1977 per il van Econoline, al posto dell’ABS utilizzato fino a quel momento per migliorare la resistenza all’impatto e al calore. In seguito, altre tre linee di veicoli commerciali hanno utilizzato policarbonato, anche in lega con ABS, per la stessa applicazione.

IN FINALE. Altri componenti auto con materiali Sabic sono giunti in finale: un importante componente della valvola solenoide è passato dall’acciaio alla PEI Ultem, mentre negli Interni è stato apprezzato l’utilizzo di polipropilene caricato con fibra lunga per ridurre lo spessore, da 2,4 a 1,9 mm, di un substrato, in precedenza realizzato con materiale microcellulare.
Sempre nella categoria interni auto, in finale è arrivato un portabicchieri (accessorio molto amato dagli automobilisti americani) in PC/ABS Cicoloy, più leggero del 70%. Riconoscimento anche per lo sportello serbatoio della Chevrolet Camar, primo componente di questo genere multimateriale: la base è in Noryl, con inserti intercambiabili in polifenilenetere modificato e PA6 per modificare l’estetica del veicolo.

 

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Ing. Natalini - Ingegnere /ricercatore della Facolta politecnica delle Marche & ideatore di EiMTech

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